一、 動力與結構：穩(wěn)定輸出的基石

• 精準的液壓動力：設備擁有 300KN（約30噸） 的公稱合模力。動力源自一套由 2.2千瓦 電機驅動的液壓系統(tǒng)，系統(tǒng)液壓力達 14Mpa。核心執(zhí)行部件為1套球墨鑄鐵油缸及直徑為 Φ250mm 的鑄鐵柱塞，耐磨耐壓，能將液壓能高效轉化為穩(wěn)定的機械合模力。

• 堅固的框架設計：采用柱式結構，四根立柱采用 45#鋼 加工，直徑達 Φ45mm。這種結構為整機提供了很優(yōu)秀的抗彎和抗拉強度，確保在30噸壓力下熱板不發(fā)生偏移，從而保障制品厚度的均勻性。

• 合理的空間與行程：柱塞行程和熱板間距均為 250mm，工作層數(shù)為 1層（配備2塊熱板）。這種設計既滿足了操作人員取放模具的便利空間，又保證了開合模的效率。整機外形尺寸控制在 1500×670×1400mm，對廠房空間要求極低。

二、 加熱與溫控：品質保障的關鍵

• 高效的蓄熱系統(tǒng)：采用電加熱方式，內(nèi)置優(yōu)質加熱管，升溫迅速且后期維護簡便。熱板規(guī)格為 500×500mm，厚度達 60mm，材質選用 Q235碳結鋼。這種材質蓄熱性能優(yōu)異，熱傳導均勻，能有效減少熱板表面的溫度梯度，避免產(chǎn)品因受熱不均而報廢。

• 精準的溫控方案：工作溫度在室溫至200℃之間可調(diào)，很好地覆蓋了絕大多數(shù)橡膠和硅膠材料的硫化溫度需求。控制核心采用廈門宇電數(shù)顯表，配合優(yōu)質傳感器，實現(xiàn)了設定直觀、顯示清晰的PID自動恒溫調(diào)節(jié)。

• 安全與節(jié)能設計：設備主機正面帶有防護保溫罩殼。這不僅大幅減少了熱量散失、降低了車間環(huán)境溫度，更重要的是為操作人員提供了防燙傷的物理防護，體現(xiàn)了工業(yè)設備的人性化設計。

三、 電氣與控制：半自動化的高效體驗

1. 按鈕上升/手動下降：操作邏輯直觀，便于操作人員快速調(diào)整模具位置及取出成品。

2. 手動排氣：在合模初期，可手動操作排出模腔內(nèi)的空氣，有效防止產(chǎn)品產(chǎn)生氣泡、缺膠等缺陷。

3. 自動補壓：硫化過程中，由于膠料流動和溫度變化，模具內(nèi)壓力會自然衰減。該功能可自動檢測并補充壓力，確保制品密度和尺寸精度始終如一。

4. 自動恒溫與硫化計時：達到設定溫度后自動恒溫，并同步啟動硫化計時。時間一到，設備立即到時報警，提醒操作人員開模，極大降低了因時間誤差導致的廢品率。

四、 選型與應用建議

• 實驗室研發(fā)：用于新材料配方測試、小樣制作及物性檢測。

• 小型精密件生產(chǎn)：如O型圈、油封、減震墊、硅膠按鍵等。

• 教學與打樣：適合職業(yè)院校教學演示及工廠接單前的樣品確認。